21 августа 2024 на ГП РБ «Бурят-Фармация» состоялось совещание и обсуждение вопросов, возникших в ходе реализации проекта увеличения производительности труда, который запущен в мае этого года. На совещание прибыли специалисты АНО «Федеральный центр компетенций» под руководством И. Ю. Алева, руководителя управления по макрорегиону №6 (ДФО) ФЦК.

С докладом о ходе проекта выступила первый заместитель генерального директора И. Г. Кушнарева. Она сообщила, что, как и оговаривалось при заключении соглашения с ФЦК, работы ведутся по плану, с некоторым отставанием от графика из-за проведения юбилейных мероприятий.

К настоящему моменту уже выделен эталонный поток создания ценности, который подлежит оптимизации, проведено картирование (подробное описание) этого процесса, выявлены наиболее серьезные потери и проблемы, активно разрабатываются предложения по оптимизации.

По словам Ирины Георгиевны, сначала был выбран объемный процесс, который включал анализ работы нескольких отделов, от получения заявки в коммерческом отделе до отгрузки скомплектованного заказа со склада.

«Когда приступили к изучению процесса, провели картирование, пришло понимание, что до конца года команда не сможет подробно изучить и улучшить этот крупный поток, выявить все значимые потери и разработать меры оптимизации. Были своевременно проведены консультации с экспертами ФЦК, и принято решение на первом этапе выделить более мелкий поток создания ценности – сбор заказа от получения накладной от коммерческого отдела до выдачи на отгрузку». – сообщила И. Г. Кушнарева.

Проект уже дал практические результаты. Один из первых – масштабная реорганизация работы склада. Приказом генерального директора с 20 августа на складах Предприятия внедрен производственный анализ. Команда проекта совместно со специалистом ФЦК нашла способ адаптировать классическую методику производственного анализа для анализа работы склада. Были выявлены потери и предложены меры по их устранению.

На складе выделяются зоны A, B и С. Товары зоны А – те, которые собираются каждый день или несколько раз в день. Товары группы В – те, которые собираются раз в неделю. Товары С – те, за которыми специалисты склада ходят реже, чем раз в неделю.

Ирина Георгиевна отметила, что сейчас комплектовщики склада совершают много лишних действий, многократно проходят по одним и тем же маршрутам, проходя до десятка километров в день.

Проанализировав эти данные, команда проекта разработала новую систему расстановки стеллажей, усовершенствовала систему адресного хранения. Эти параметры сейчас вводятся в программу «1С-Логистика». Усовершенствованное программное обеспечение будет автоматически предлагать ячейку для хранения лекарственных препаратов при приемке новых товаров, программа не позволит разместить товар группы А в зону В или С. Вместе со специалистами склада над автоматизацией процесса активно работает отдел информационных технологий.

Помимо внедрения производственного анализа, идет разработка стандарта для рабочего места комплектовщика по системе «Бережливый офис – 5С» – рассматриваются оптимальные варианты раскладки рабочих инструментов и упаковочных материалов для ускорения сборки заказов.

За время реализации проекта 25 работников Предприятия прошли обучение по 5 основным программам, предусмотренным проектом: «Основы бережливого производства», «Реализация проектов по улучшению», «Бережливый офис – 5С», «Картирование бизнес-процессов», «Производственный анализ». Эти специалисты стали менеджерами изменений и будут выполнять ведущую роль в происходящих на Предприятии изменениях. Кроме этого, были организованы тренинги по двум дополнительным программам: «Стандартизированная работа», «Методика решения проблем».

Прошли подготовку внутренние тренеры – специалисты Предприятия, которые в ближайшее время пройдут сертификацию ФЦК и получат право вести внутренние обучающие тренинги, погружать остальных работников Предприятия в процесс повышения производительности труда. Это необходимо для того, чтобы все коллеги имели четкое представление о происходящих изменениях, говорили на одном языке, знали основы бережливого производства, инструменты и механизмы, которые станут обязательными в повседневной работе. Внутреннее обучение для 40 работников по программам «Бережливый офис – 5С», «5C на производстве» уже состоялось 13, 14 августа.

По результатам встречи были намечены дальнейшие шаги по реализации проекта. До 15 ноября необходимо подготовить отчет по проекту и показать, какие улучшения были внедрены, насколько эти улучшения помогли оптимизировать нашу работу, какой экономический выхлоп из этого получился. Исправление замечаний и завершение проекта необходимо завершить к 28 декабря.

После этого, как запланировано, на Предприятии начнет работу Проектный офис. Команда проекта обсудила с Игорем Юрьевичем и другими специалистами ФЦК основные правила запуска Проектного офиса, состав команды, принципы функционирования, задачи и ожидаемые результаты.

Очень важным вопросом стало обсуждение на совещании возникших сложностей с автоматизацией.

И. Ю. Алев сообщил, что помимо стандартной программы обучения, ФЦК предлагает консалтинговые услуги по цифровизации, по аудиту, логистике, выстраиванию логистических услуг. В настоящее время руководство Предприятия уже ведет переговоры с представителями ФЦК для того, чтобы с помощью опытных экспертов выбрать лучшие практики и успешно внедрить их.

«Сейчас уже есть четкое понимание того, что мы будем делать в следующие 2,5 года, после завершения первого этапа проекта. У нас уже не будет такой активной поддержки от специалистов ФЦК, как сейчас.

Поэтому мы активно осваиваем техники и инструменты бережливого производства, начинаем применять их для анализа и оптимизации производственных процессов на Предприятии. Для этого потребуется постоянное обучение, изучение курсов на портале производительность.рф, тестирование и закрепление новых подходов.

Понятно, что мы не производственники, какие-то инструменты нам придется адаптировать под офисные процессы и нашу работу, но план дальнейших действий у нас есть». – завершила Ирина Георгиевна.